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Hoffnung statt Planung?

Selbst kleine Planungsfehler können einen ins Unglück stürzen

Als der Volkswagenkonzern Ende 2013 eine groß angelegte Massenrückrufaktion startete, war der Ärger groß. Rund 2,5 Mio. Autofahrer weltweit waren betroffen und mussten ihre Fahrzeuge wegen unterschiedlicher Mängel und möglicher Fehlfunktionen in die Service-Werkstätten bringen.

Die Liste der Gründe ist lang, reicht von falsch eingefüllten Motoröl, über schadhafte Benzinleitungen, bis hin zu defekten Sicherungen in Lichtanlagen. Laut VW hatte die Rückrufaktion für Deutschland und Europa überwiegend „vorbeugenden Charakter“ - ernsthafte Probleme seien vor allem in asiatischen Ländern aufgetreten, aufgrund der dortigen Klimaverhältnisse. Dennoch: Der wirtschaftliche Schaden für VW ist gewaltig.

Wie konnte das passieren? Wie andere Automobilhersteller benutzt auch der VW-Konzern vormontierte Baugruppen und Elektronikkomponenten, die von Zulieferern hergestellt werden. Offensichtlich waren deren Herstellungsprozesse nicht gründlich durchdacht worden oder nicht fehlerresistent genug. Oder die Qualitätskontrolle hatte versagt, aus welchen Gründen auch immer. Der Leidtragende bleibt Volkswagen. Denn in den Köpfen der Endverbraucher bleibt lediglich die Rückrufaktion hängen, nicht der Grund dafür. Für VW hatte dies einen enormen Imageschaden zur Folge - für die Konzernmarken VW Golf und Tiguan ebenso wie für die Tochtermarken Audi, Skoda und Seat. Ganz zu schweigen von den anfallenden Kosten für Reparaturen und Ersatzwagen.

Nun haben große Unternehmen für derlei Aktionen immer ein paar Rücklagen parat, um die Kosten decken zu können. Für kleine und mittelständische Unternehmen, die nicht über „das nötige Kleingeld“ verfügen, kann eine solche Fehlproduktion bzw. Fehlplanung gravierende Folgen haben. Schlimmstenfalls den Ruin bedeuten. Ihnen bleibt oftmals nur zu hoffen, dass bei der Produktion nichts schief geht, dass funktionierende Teile die Werkbank oder Fertigungsstraßen verlassen. Dass ihre Sicht- und Messkontrollen spezifisch und umfassend angelegt sind - und zuverlässig greifen. Aber reicht das? Kann das wirklich auf Dauer gut gehen?

Der Start heißt Qualitätsmanagement

Genau darauf kommt es an: auf den Anfang. Nicht erst dann, wenn der Übergang in die Serienproduktion ansteht, müssen Produkt- und Qualitätsplanung systematisch ineinandergreifen. Im Gegenteil: Noch bevor der erste Prototyp konstruiert wird, lässt sich mit Hilfe zahlreicher Methoden und Module sicherstellen, dass die Qualität am Ende stimmt.

Eine solche, vorausschauende Produktentwicklung für kundengerechtes Qualitätsniveau bietet das Advanced Product Quality Planning - kurz: APQP. Beim APQP setzen sich mehrere Teams aus den verschiedensten Fachbereichen des Unternehmens zusammen und erarbeiten einen genauen Entwicklungs- und Produktionsplan. Primäres Ziel ist stets die Qualitätssicherung zu Gunsten der Kunden.

Da immer auch industrielle oder marktkonforme Standards und Normen einzuhalten sind, ist ein gut durchdachtes, klar strukturiertes und mit Weitsicht geplantes Vorgehen unverzichtbar. Hierzu können bewährte Hilfsmittel und Planungstechniken genutzt werden, z.B. Anforderungsanalysen, Checklisten, Process Flow Charts, FMEA, Kontrollpläne, Merkmalsmatrix, DVP&R (Design Verifikation Plan & Report) sowie ein durchgängiges Methoden- und Datenkonzept.

Solche Methoden sind problemlos adaptierbar, sodass APQP branchenübergreifend nutzbar ist. Jeder kann seine Ressourcen direkt auf Kundenzufriedenheit ausrichten, erforderliche Änderungen frühzeitig erkennen, spezifiziere Anpassungen vornehmen. Wichtig: Nur ein disziplinübergreifend durchstrukturiertes Verfahren zur Definition und Umsetzung aller notwendigen Maßnahmen führt am Ende zu Produkten, die den Kundenanforderungen entsprechen. Deshalb, und auch um kürzere Entwicklungszeiten zu realisieren, sollten folgende Punkte beachtet werden:

1. Qualitätsplanung

2. Qualitätslenkung

Ein wichtiger Punkt dabei ist der Prozessablaufplan während der Qualitätsplanung. Mit ihm lässt sich der gesamte Prozessfluss gestalten und in logische Abfolgen bringen. Die einzelnen Produktionsphasen, Prüfstellen und Montageschritte, die weiteren Bewegungen des Produktes über Transport und Lagerung - das alles wird analysiert und dokumentiert. Die Darstellung des gesamtes Ablaufes, inklusive nebenläufiger Prozesse und deren Zusammenhänge, macht es möglich, potenzielle Probleme und Ursachen für Störungen zu erkennen. Auch Entscheidungen über die richtigen Materialien und benutzerfreundliche Designs sind dabei von grundlegender Bedeutung. Nur wer sein Produkt in- und auswendig kennt - wer also genau weiß, wie und woraus es produziert wird, nur der kann es auch verbessern.

Dokumentation sichert Qualität

Während nun eine umfassende Systemanalyse durchgeführt wird, um alle potenziellen Schwachstellen oder auch mögliche Chancen aufzuspüren, ist die Dokumentation in jeder Phase entscheidend. Ein ausgefeiltes Dokumentenmanagement entscheidet dabei über den Wert der ermittelten Fakten und Ergebnisse - nachhaltig. Denn was nützen Daten, die nicht konkret verfügbar und im richten Kontext abrufbar sind? Beziehungen zwischen Entitäten und einzelnen Prozessabschnitten müssen klar erfassbar sein.

Dabei ist immer darauf zu achten, dass die Dokumentation einheitlich vonstatten geht, mitunter sind auch branchenspezifische Normen einzuhalten. Zudem sollte ein jeder, der die entsprechenden Daten benötigt, auch Zugriff darauf haben. Daten-Clouds sind dafür wie geschaffen, denn so kann jeder Mitarbeiter von jedem Ort aus die für ihn wichtigen Daten einsehen. Gleichzeitig garantiert die Nutzung einer Cloud absolute Datenkonsistenz. Mehrarbeit und Folgefehler durch doppelte Einträge werden vermieden. Mit der Vergabe von Benutzerkonten mit individuellen Zugriffsrechten lässt sich die Bearbeitung vorhandener Daten optimal regeln.

Ist die Basis durch ein durchgängiges Dokumentenmanagement gesichert, lässt sich exakt überprüfen, ob die gestellten Anforderungen in diesem Rahmen und im momentanen Zustand des Systems erfüllbar sind oder ob das System modifiziert werden muss. Ein umfangreiches Anforderungsmanagement ist unverzichtbar, um genau auf die geforderten Bedürfnisse hin umzustrukturieren. Je genauer die Anforderungen dokumentiert und deren Hintergründe bekannt sind, umso zielgerichteter kann das Maßnahmenmanagement agieren und desto exakter kann dem Kundenwunsch entsprochen werden.

Unverzichtbares Analysetool ist die FMEA. Sie zielt darauf ab, potenzielle Fehler schon im Ansatz während der Entwicklungsphase ausfindig zu machen, was in der Regel kürzere Entwicklungszeiten und somit geringere Entwicklungskosten zur Folge hat. Unverzichtbar während der gesamten Systemanalyse ist das Auditmanagement, damit Richtlinien und Normen eingehalten werden. So sind zum Beispiel weltweite Standards ein wichtiger Schlüssel zu internationalen Märkten. Checklisten, Prüfmethoden und dergleichen sind also kein störender Ballast während der Planungs- und Umsetzungsphase, sondern vielmehr eine Hilfe. Denn was ist nützlicher, als ein genauer Fahrplan, der effizient und geradewegs zum Ziel führt?

Als Leitlinien während aller Datenerhebungen, Analysen und Auswertungen dienen Control Plan und Prüfplanung. Die im Control Plan festgelegten Prüfverfahren und Toleranzen sind stets einzuhalten, damit die gestellten Qualitätsanforderungen am Ende auch erfüllt sind. Jede kleinste Abweichung muss genau dokumentiert und bezüglich ihrer Auswirkungen bewertet werden.

Planung ist das A und O

Die nötigen Kenntnisse über diverse Prüfverfahren, deren Planung, Anwendung und Auswertung, sowie zu beachtende Normen (nach DIN EN ISO 9000:2005) lassen sich in verschiedenen Schulungen und Seminaren erlernen. Angefangen bei Grundkenntnissen über verschiedene Arten von Methoden, über deren Durchführung, Anpassung an die eigenen Prozessabläufe, bis hin zur Analyse und Bewertung der erhobenen Daten. Alles wird Schritt für Schritt vermittelt. Projektleiter, Führungskräfte, Fachkräfte, Auditoren, Qualitätsbeauftragte - sie alle sollten mit APQP vertraut sein und es in jedem Bereich mitgestalten können.

Wenn es um die Realisierung von qualitativen Planungsprojekten geht, sind sie die erste Anlaufstelle. Sie sind dafür zuständig, dass Produkte qualitativen Standards entsprechen. Sie sind verantwortlich für eine lückenlose Dokumentation aller Prozessabläufe und stehen in der Pflicht, entsprechende Nachweise zu erbringen. Ob sie nun bei einem Weltkonzern arbeiten oder nicht. Und schließlich: Kunden haben ein Recht darauf, dass die Produkte, die sie kaufen, auch funktionieren. Nur so wird ihr Vertrauen in Qualität und Leistung gerechtfertigt. Und nur so können produzierende Unternehmen auf Dauer erfolgreich sein.